LEAN Management

Ihnen geht es Hauptsächlich um die Erhöhung der Produktivität und Verschlankung, d.h. den Abbau von Verschwendungen und unnötigen Wiederholungen oder Wartezeiten. Wenn wir mit Ihnen den Prozess durchgehen, dann konzentrieren wir uns auf den Soll- und den Ist-Zustand, und alles was nicht vorgesehen ist, wird untersucht. Hierbei greifen wir auf die LEAN-Werkzeuge zurück, falls die Probleme nicht offensichtlich sind. Man muss nicht mit der Kanone auf Spatzen zielen, sondern den gesunden Menschenverstand walten lassen. Viele Probleme lassen sich auf einfachste Art und Weise lösen nebst etlichen komplizierten und aufwendigen.

Falls es besondere Häufungen oder Anomalien bzw. ein Mangel an Disziplin wahrgenommen wird, gehen wir der Ursache auf den Grund und helfen Ihnen diese zu beheben. Oftmals wird auch intern die Sicht des Kunden vergessen, dabei ist eigentlich nur wertschöpfend, was der Kunde auch bezahlt. Der Kundenfokus ist wichtig und zeigt für den Unternehmer auf, was eigentlich gar nicht zum Produkt oder zur Dienstleistung gehört und falls passiv auf ein korrektes Mass korrigiert werden kann. Wir sind Ihre Unternehmensberatung und bieten über Spezialisten zu diesem Thema an. Fragen Sie uns: LEANspiration Consulting - Ihre Unternehmensberatung.

  • Eliminierung von Verschwendung
  • Erhöhung der Lieferfähigkeit
  • Erhöhung der Produktivität
  • Minimierung von Umlaufbeständen
  • Reduktion der Durchlaufzeiten
  • Steigerung Effektivität und Effizienz
  • Umdenken Kundennutzen
  • Verfügbarkeit der Ressourcen

JUST THE MOST IMPORTANT THINGS FOR YOU

Wir bieten professionelle Prozessoptimierungen mit den Ansätzen des LEAN Managements an und helfen unseren Kunden ihre Wettbewerbsfähigkeit stetig zu verbessern. Der größte, von der Konkurrenz nicht kopierbare Wettbewerbsvorteil besteht in der effektiven und effizienten Gestaltung der internen Abläufe und Prozesse. LEAN bietet hierfür einen Management-Ansatz, der auf 100% Wertschöpfung in allen Tätigkeiten abzielt, um so einen gesteigerten Kundennutzen zu erlangen. Wir bieten Ihnen LEAN Management Beratung mit unseren Spezialisten an - Fragen Sie uns.

 

Die Einführung von LEAN Management in der Praxis erfolgt anhand von ausgewählten Methoden innerhalb von Pilotprojekten und resultiert in einem für das Unternehmen individuell definiertem Produktionssystem. So wird erreicht, dass die eigenen Mitarbeiter in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) integriert werden und durch Anwendung von LEAN-Methoden Effizienzsteigerungen tagtäglich erzielen.

5S

  • Elementare Voraussetzung eins erfolgreichen Kaizens / KVP
  • "Ordnung, Sauberkeit, Selbstdisziplin und Standards"
  • In 5 Stufen durch eine verbesserte Arbeitsplatzorganisation unter Einbeziehung der Mitarbeiter Produktivität und Qualität nachhaltig abzusichern 

Kaizen

  • Der japanische Weg des KVP auf dem Streben nach Perfektion und 0-Fehlern
  • Die Mitarbeiter aktiv in den Verbesserungsprozess einbinden
  • Die Motivation und Zufriedenheit der Mitarbeiter steigern
  • Die Produktivität und Kosteneffizienz kontinuierlich verbessern 

Kanban

  • Eine formalisierte "Bestellkarte"
  • Die Bestellprozesse einfach, schnell und fehlerfrei bedarfsgesteuert abzuwickeln
  • Den Materialbedarf zu visualisieren und Lagerbestände zu reduzieren

Kundentakt

  • Der tatsächliche Bedarf des Kunden an Produkt pro Zeiteinheit (i.d.R. pro Tag)
  • Die nachfrageorientiert (durchschnittlich) zu fertigende Menge pro Zeiteinheit

KVP

  • Der kontinuierliche Verbesserungsprozess.
  • Der europäische Weg in Anlehnung an Kaizen im Streben nach 0-Fehlern
  • Um die Mitarbeiter aktiv in den Verbesserungsprozess einzubinden

Muda - Mura - Muri - die 3 MU‘s

 

Die sogenannten »drei Mu« bedeuten Muda = Verschwendung, Mura= Unausgeglichenheit und Muri = Überlastung. Sie sind die drei Hauptsäulen der „Verlustphilosophie“, die im Toyota Production System (TPS) verfolgt werden.

 

MUDA, die 7 Arten der Verschwendung

 

DieVerschwendungen (Muda) wurden dabei als die höchste Verlustquelle identifiziert, wobei sieben Muda = sieben Arten von Verschwendung definiert wurden:

  1. Überproduktion
  2. Wartezeit
  3. überflüssiger Transport
  4. ungünstiger Herstellungsprozess
  5. überhöhte Lagerhaltung
  6. unnötige Bewegungen
  7. Herstellung fehlerhafter Teile

MURA (Unausgeglichenheit)

 

Unter Unausgeglichenheit (Mura) werden Verluste verstanden, die durch die Fertigungssteuerung verursacht werden, wenn diese die Kapazitäten nicht ausreichend aufeinander abgestimmt hat.

 

MURI (Überlastung)

 

Unter Verlusten durch Überlastung (Muri) werden sowohl personelle Überbeanspruchungen mit der Folge von Übermüdung, Streß, Betriebsklimaverlust und Fehlerzunahmeverstanden, als auch Anlagenfehlplanungen wie überhöhter Maschinentakt, zu kurze Umrüstphasen u.v.m.

 

Nivellierung

  • Dem Auftreten von Fehlern präventiv zu begegnen
  • Die Kapazitäten optimal auszulasten
  • Die Mitarbeiterzufriedenheit zu verbessern

 

OEE - Overall Equipment Effectivness

  • Die zentrale Kenngröße für Maschinenverfügbarkeit, Leistung und Gutteilquote
  • Die Wirksamkeit von Verbesserungsmassnahmen zu überprüfen
  • Die Null-Fehler-Fertigung zu erreichen 

 

PDCA - Deming-Zyklus

  • Plan - Do - Check - Act
  • Der Deming-Zyklus der ständigen Verbesserung
  • Die gedanklich - ideelle Grundlage für KVP und Kaizen

 

SMED - Single Minute Exchange of Die

  • Schnelles Rüsten "in weniger als 10 Minuten"
  • Kleine Losgrößen wirtschaftlich fertigen zu können
  • Die Variantenvielfalt und die Nachfrageschwankungen zu beherrschen

Spaghetti-Diagramm

  • "Nur" ein Wegediagramm
  • Die tatsächlichen Wege der Mitarbeiter darzustellen
  • Die Häufigkeit der Nutzung und Länge der Wege zu ermitteln

Standardisierung

  • Die Beschreibung einer best-practice für jede Tätigkeit im Unternehmen
  • Das bestmögliche Ergebnis für jeden Prozessschritt zu erreichen
  • Das individuelle Wissen im Unternehmen für alle verfügbar zu machen
  • Die Verschwendung und die Fehler eliminieren

TPM - Total Productive Maintenance

  • Die präventive Wartung und Instandhaltung unter Einbeziehung der Maschinenbediener
  • Die Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit des Maschinenparks zu optimieren
  • Eine Null-Fehler-Fertigung zu erreichen

Wertstromanalyse / Value Stream Mapping (VSM)

  • Die Wertschöpfungskette zu visualisieren
  • Die Verschwendung und  das Verbesserungspotential innerhalb der Unternehmensprozesse zu identifizieren

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